Формулировка определений качества

Аристотель (111в. до н.э.)

Гегель (Х1Х в. н.э.)

Китайская философия

Шухарт (1931г.)

К.

(1950г.)

Дж.Джуран

(1979г.)

ГОСТ 15467-79 Международный стандарт ИСО 8402-86

Международный стандарт ИСО

8402-94

Дифференциация по признаку «хороший - плохой»

Качество есть в первую очередь тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое качество.

Иероглиф, обозначающий качество, состоит из 2 элемен­тов - «равновесие» и «деньги», следовательно, качество трактуется как «дорогой»

Качество имеет два аспекта: объективные физические ха­рактеристики и субъективную сторону (насколько вещь «хороша»)

Качество - свойство, реально удовлетворяющее потреби­телей.

Пригодность для использования (соответствие назначе­нию). Субъективная сторона - степень удовлетворения покупателя (для повышения качества производитель дол­жен знать требования потребителя и сделать свою продук­цию такой, чтобы она удовлетворяла эти потребности. Качество - совокупность свойств продукции, обуславли­вающих ее пригодность удовлетворять определенные по­требности в соответствии с ее назначением. Качество -совокупность свойств и характеристик продукции или ус­луги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности Качество - совокупность характеристик объекта, относя­щихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности

Продукт труда, созданный в процессе производства, до реализа­ции потребителю обладает только потенциальным качеством, которое переходит в реальное качество, лишь вступив в процесс реализации и потребления, то есть когда данный продукт начинает участвовать в удовлетворении конкретных общественных потребностей. Если эта потребность не удовлетворяется, ни о каком качестве нельзя говорить.

Количественная характеристика свойств и показателей (эконо­мических, технических) называется показателем качества продук­ции.

По количеству характеризуемых свойств все показатели качест­ва делятся на единичные, комплексные, определяющие и интеграль­ные.

Единичные показатели качества характеризуют одно свойство продукции (скорость авто, потребляемая мощность).

Комплексные показатели качества характеризуют совокуп­ность нескольких свойств продукции (надежность - ремонтопригод­ность, долговечность и т.п.).

Определяющие показатели качества - оценочные, по ним судят о качестве.

Интегральные показатели качества выражаются через соот­ветствующую сумму экономических или технических показателей (общие затраты на создание и эксплуатацию товара).

Измерение числовых значений показателей качества произво­дится с помощью приборов, измерительных инструментов, опытным или расчетным путем и выражается в натуральном либо стоимостном выражении.

Для оценки некоторых свойств продукции (например, эстетиче­ских) технические средства неприемлемы, поэтому измерения произ­водятся органолептическими методами (с помощью органов чувств по балльной системе). Иногда свойства продукции оцениваются путем социологических опросов потребителей или экспертами. Уровень ка­чества изделия может оцениваться в зависимости от поставленной це­ли дифференцированно по единичным, комплексным или интеграль­ным показателям. Уровень качества - это относительная характери­стика, основанная на сравнении значений показателей качества оце­ниваемой продукции с эталоном.

Наряду с уровнем качества определяется технический уровень продукции - относительная характеристика, полученная путем сопос­тавления совокупности показателей качества изделия с совокупно­стью базовых показателей. Технический уровень продукции обычно оценивается при разработке новых или аттестации серийно выпускае­мых изделий.

3.2. Показатели назначения. Надежность

Показатели назначения товара характеризуют его отдачу, ис­пользование по назначению для выполнения определенных функций. Если же товар выполняет несколько функций, то определяется их ве­сомость по отношению друг к другу. С точки зрения количества пока­зателей назначения для оценки их полезного эффекта различают

- однофункциональные товары (горнодобывающее оборудова­ние);

- двухфункциональные (для потребителя имеет значение ем­кость камеры и температура в ней);

- многофункциональные (телеаппаратура).

Надежность - сложное свойство качества, которое зависит от безотказности, ремонтопригодности, сохраняемости свойств и долго­вечности товара.

Безотказность - свойство надежности товара сохранять рабо­тоспособность в течение некоторого времени, это главное свойство, характеризующее надежность. Безотказность, в свою очередь, харак­теризуется средней наработкой до первого отказа, интенсивностью отказов, гарантийной наработкой и т.п.

Ремонтопригодность - свойство объекта, заключающееся в поддержании и восстановлении работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонта. В процессе экс­плуатации сложной технической продукции предусматриваются ре­монты плановые и неплановые, текущие и капитальные.

Сохраняемость - свойство изделия сохранять свои основные качественные параметры с течением времени или степень снижения качественных показателей по мере использования объекта.

Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособное состояние до наступления отказа или поломки при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

3.3. Показатели экологичности и технологичности изделий

Экологичность - сложное свойство качества, характеризую­щее степень вредного воздействия на человека и окружающую среду.

Проблемы экологии регламентируются Законами Республики Беларусь «Об охране окружающей среды» (1992 г.); «О государст­венной экологической экспертизе» (1993 г.), «Об особо охраняемых природных территориях и объектах» (1994г.). Крупнейшие междуна­родные организации, такие как ООН, МАГАТЭ (Международная ор­ганизация по контролю за ядерными исследованиями), ИСО (Между­народная организация по стандартизации), МЭК (Международная электротехническая комиссия) осуществляют постоянный мониторинг за ухудшением экологической обстановки в различных регионах ми­ра. Они дают рекомендации о недопустимости применения некоторых химических веществ, которые оказывают вредное воздействие, на­пример, на озоновый слой атмосферы.

Экологичность изделий оценивается по содержанию вредных примесей в их составе, по наличию вредных веществ при их произ­водстве в выбросах в почву, воду, воздух, по содержанию в составе радиоактивных элементов, по уровню издаваемых шумов или вибра­ции.

Существует перечень экологических стандартов, которые рег­ламентируют:

1) стандарты качества окружающей среды регламентируют
допустимое состояние воздушного и водного бассейнов, почвы и т.д.
Устанавливаются по уровню концентрации загрязнений, которые не
должны превышать предельно допустимые концентрации. Считается,
что наличие загрязняющих веществ в количествах, меньших предель-
но допустимой концентрации, не вредит здоровью человека.

Нормативы качества воздуха были установлены в СССР в 1951 г. на 10 загрязнителей: оксид серы, N, C, сероуглерод, сероводород. В 1968 г. стандарты уже имелись в 8 странах, в США появились в 1970 г., Японии - чуть позже.

2) стандарты воздействия на окружающую среду регламенти­руют уровень сбросов (выбросов) из данного источника после приме­нения очистного оборудования. Предельно допустимые выбросы рас­считываются с учетом их рассеивания и наложения на фоновое за­грязнение (в США - с 1979 г., Германии - с 1974 г., Великобритании - с 1976 г., Японии - с 1970 г., СССР - с 1978 г.).

3) технологические стандарты - определяют экологические требования к технике, оборудованию, процессам очистки. Показыва­ют нормативы на выбросы сжигающих установок, отработанных газов автотранспорта и т.п.

Технологичность - сложное свойство качества, показывающее, насколько конструкция учитывает современные технологии и способы организации производства, методы транспортировки и технического обслуживания объекта. Конструкция считается технологичной, если она обеспечивает наименьшую продолжительность работ и экономию ресурсов на всех стадиях жизненного цикла изделий.

Однако показатель технологичности входит в противоречие со всеми другими показателями качества, так как ориентирует произво­дителя на наибольшую унификацию изделий. Но при этом падает уровень конкурентоспособности продукции, ее уникальность, непо­хожесть на другие аналогичные изделия. Технологичность должна обеспечиваться простотой конструкции без снижения других показа­телей качества за счет применения научной организации труда, со­блюдения методов и принципов менеджмента, оптимизации произ­водственных процессов.

З.4. Эргономические показатели качества. Эстетичность продукции

Эргономические показатели качества используются при опреде­лении соответствия объекта требованиям, предъявляемым к размерам, форме, цвету изделия, взаимному расположению элементов конструк­ции, вкусовым показателям.

Эргономические показатели бывают следующие:

а) гигиенические - характеризуют соответствие изделия гигие-
ническим условиям жизнедеятельности и работоспособности челове-
ка при его взаимодействии с изделием (например запыленность, ос-
вещенность, температура в помещении);

б) антропометрические - используются при определении соот-
ветствия изделия размерам и форме человеческого тела (например,
если сделать у стула ножки высотой 150 см, то пользоваться им будет
невозможно);

в) физиологические и психофизиологические - используются для
определения соответствия изделия особенностям функционирования
органов чувств человека, его физиологическим требованиям и сило-
вым возможностям;

г) психологические - используются при определении соответст-
вия изделия психологическим особенностям человека (например, воз-
можностям восприятия и переработки информации).

Эргономические показатели определяются с помощью специа­листов-экспертов, специализирующихся на данной отрасли.

Эстетичность - это комплексное свойство качества с точки зрения восприятия человеком всего изделия в целом, его внешнего вида. Уродливое изделие утомляет психику человека, оказывает раз­дражающее воздействие, отвлекает от процесса труда. Эстетичность -это рациональность формы, гармония внешнего вида, красота компо­зиции, лаконичность стиля...

В основе эстетических требований лежат условия соответствия формы проектируемого изделия его функциональному назначению и условиям эксплуатации, соблюдение гармонии в пропорциях. Правило «золотого сечения» - соотношение длин линейных отрезков должно быть следующим:

Малая часть = Большая часть = 0,618

Большая часть Весь отрезок 1,0

При конструировании рабочих машин имеет значение рацио­нальное использование цвета для создания фона при покраске стен, деталей и агрегатов оборудования, предметов труда.

Существуют рекомендации по окраске разных частей оборудо­вания в различные цвета, например, движущиеся части станков - в кремовый, транспортеры - в зеленый, термическое оборудование - в металлический и т.п.

Целесообразное сочетание формы объекта, его функционально­го назначения, цветового решения и композиции вместе составляют эстетичность изделия.

3.5. Стандартизация и унификация. Патентно-правовые показатели качества

Стандартизация и унификация - это рациональное сочетание количества типоразмеров составных частей в проектируемых и изго­тавливаемых объектах. С повышением уровня унификации затраты в сфере производства снижаются, а в сфере эксплуатации, наоборот, увеличиваются, так как приходится применять один и тот же унифи­цированный объект в разных условиях, иногда с его недогрузкой. Це­лесообразный уровень унификации определяется по величине сум­марного полезного эффекта объекта на единицу совокупных затрат за его жизненный цикл.

Патентно-правовые показатели качества подразделяются на следующие:

1) показатель патентной защиты характеризует количество отечественных изобретений, использованных при разработке и произ­водстве данного изделия с учетом значимости отдельных технических решений и новшеств;

2) показатель патентной чистоты характеризует возможность беспрепятственной реализации изделий на внутреннем и внешнем рынках, то есть изделие не должно содержать технических решений, не защищенных отечественными патентами. Особенно четко надо со­блюдать эти правила в отношении патентов, зарегистрированных в зарубежных странах. Экспортируемая продукция не должна нарушать патенты, выданные за рубежом.

Тема 4. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

4.1. Виды методов измерения показателей качества

Количественное значение показателей качества продукции оп­ределяется методами:

1) экспериментальным, который базируется на применении технических средств и дает возможность оценить наиболее объектив­но качество продукции;

2) органолептическим, позволяющим определить качество продукции с помощью органов чувств по балльной системе;

3) регистрационным, основанным на использовании информа­ции, получаемой путем подсчета числа определенных событий, пред­метов или затрат, например, отказов изделий при испытаниях.

4) социологическим, который основывается на использовании данных учета и анализа потребителей продукции;

5) экспертных оценок, базирующемся на количественных
оценках специалистами данных видов продукции.

Экспериментальные методы основаны на физических эффектах и использовании специальной аппаратуры. Различают автоматизиро­ванные, механизированные и ручные методы. Автоматизированные методы наиболее объективны и точны. Считается, что измерение - это сравнение одного продукта с другим. Если результат получен теоре­тическим путем, то это не измерение, а прогноз.

При сравнении можно пользоваться тремя шкалами или мето­дами: шкала уровней, школа интервалов, шкала отношений.

При использовании шкалы уровней с принятой величиной уров­ня К сравниваются все остальные величины К по принципу:

К - К = К

Например, температура таяния льда =0 С, измеренная темпера­тура объекта = 12 С, следовательно, температура объекта превышает заданный уровень на 12.

При измерениях по шкале порядка результатом измерения явля­ется решение, например, в виде ранжированного ряда объектов срав­нения:

К1 < К2 < Кз< К4 < К5 Данный ряд является результатом оценок.

При измерениях по шкале отношений, которая обычно приме­няется для измерения физических величин, таких как масса, длина, мощность, величины сравнивают по принципу:

К1 / К = к,

где К1 - измеренная величина; К - эталонная величина.

Органолептические методы используются для определения, прежде всего, показателей эстетичности. Например, форма флакона для духов или внешний вид мебельного гарнитура. Или вкус пищевых продуктов - ведь сочетание полезных для здоровья витаминов, микро­элементов, белков, жиров, углеводов должны обладать приятными вкусовыми показателями, а их невозможно определить приборами, только с помощью органов чувств человека.

С помощью регистрационного метода, как правило, определяют показатели унификации и стандартизации, а также показатели патент­ной защиты и патентной чистоты. Этот метод используется

Социологический метод определения показателей качества применяется на стадии маркетинговых исследований. Опрос можно проводить среди потенциальных покупателей продукции с помощью опросного листа, в котором указываются параметры продукции, кото­рую бы хотел купить потенциальный покупатель. Другой способ - ан­кетирование тех, кто уже купил продукцию и пользуется ей какое-то время. Эти результаты наиболее достоверны и реально отражают все достоинства и недостатки выпускаемой продукции.

Социологический метод является достаточно дорогостоящим, осуществить его довольно сложно, но достоверность результатов это­го стоит.

Метод экспертных оценок используется там, где физическое яв­ление не открыто или очень сложно для использования. С помощью данного метода чаще определяются эстетические и эргономические показатели продукции. При формировании группы экспертов надо провести проверку согласованности мнений и взаимооценку экспер­тов. С ростом числа экспертов точность измерений повышается. Ко­личество экспертов, обеспечивающих заданную точность измерений, можно установить расчетным путем. В качестве экспертов могут вы­ступать люди со специальной подготовкой, а также изготовители или потенциальные потребители продукции.

Важными свойствами для оценки качества продукции являются:

- технический уровень, который отражает материализацию в продукции научно-технических достижений;

- эстетический уровень, который характеризуется комплексом свойств, связанных с эстетическими ощущениями и взглядами;

- эксплуатационный уровень, связанный с технической сторо­ной использования продукции (уход за изделием, ремонт и т. п.);

- техническое качество, предполагающее гармоничную увязку предполагаемых и фактических потребительных свойств в эксплуата­ции изделия (функциональная точность, надежность, длительность срока службы).

4.2. Использование диаграмм Парето для анализа брака

Стабильность технологического процесса определяет его спо­собность производить в течение длительного времени продукцию, па­раметры которой находятся в заданных пределах в соответствии со стандартами или техническими условиями.

В повседневной деятельности предприятия постоянно возника­ют всевозможные проблемы, такие как трудности с оборотом кредит­ных сумм, с освоением новых правил принятия заказов, появление брака, неполадок оборудования; удлинение времени от выпуска пар­тии изделий до ее сбыта; наличие на складах продукции, лежащей «мертвым грузом»; поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, не взирая на старания повысить качество; задержка сро­ков поставок исходного сырья и материалов и т. д. Поиск решения этих проблем начинают с их классификации по отдельным факторам (проблемы, относящиеся к финансовым; проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполните­лей, и т. д.), сбора и анализа данных отдельно по группам проблем.

Чтобы выяснить, какие из этих факторов являются основными, строят диаграмму Парето и проводят анализ диаграммы.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят внедрить на всем предприятии. С помощью диаграммы Парето выяв­ляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффек­тивные методы работы.

Проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изде­лия и затраты, связанные с их производством). Большинство из них обусловлено незначительным числом дефектов, вызванных неболь­шим количеством причин. Выяснение причин появления немногочис­ленных существенно-важных дефектов позволяет устранить почти все потери. Заостряется внимание на многочисленные несущественные дефекты. Обычная человеческая память не в состоянии сравнить од­новременно большое множество чисел. Поэтому массивы данных трудно анализировать, пока они не представлены в какой-либо на­глядной и понятной форме.

Для анализа информации по дефектам изделий и оценки ста­бильности техпроцесса с целью выработки корректирующих и преду­преждающих мероприятий по устранению и недопущению несоответ­ствий в дальнейшем стали применяться диаграммы Парето и Исикавы («рыбий скелет»).

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето изобрел формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же тео­рия была проиллюстрирована на диаграмме американским экономи­стом М. С. Лоренцем в 1907 г. Оба ученых показали, что в большин­стве случаев наибольшая доля доходов или благ принадлежит не­большому числу людей. Доктор Д. М. Джуран применил диаграмму и формулу М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные существенно-важные и мно­гочисленные несущественно-важные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникает из-за относительно небольшого числа причин.

Различают два вида диаграмм Парето:

По результатам деятельности (диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности):

- качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ре­монты, возвраты продукции;

- себестоимость: объем потерь, затраты;

- сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении сче­тов, срыв сроков поставок;

- безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии. По причинам (диаграмма отражает причины проблем, возни­кающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них):

- рабочий: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

- оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, моде­ли, штампы;

- сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

- метод: работы условия производства, приемы работы, после­довательность операций.

Исследуя построенные диаграммы можно выявить гамму дефек­тов, места их появления, определить направления их устранения.

Данный метод используется для выявления количества дефек­тов, наглядной оценки дефектов, анализа причин их возникновения, путей устранения и предупреждения их появления. Работы по оценке стабильности техпроцессов проводят подразделения предприятия, осуществляющие функции контроля и анализа качества выпускаемой продукции (отдел технического контроля, персонал цеха). Сбор ин­формации осуществляется в местах, где производится непосредствен­ная проверка продукции на соответствие ее требованиям нормативной документации.

Сбор данных по технологическим потерям готовой продукции на линиях осуществляется двумя способами:

- методом разбраковок;

- методом контрольного листа регистрации данных.

Метод разбраковок (механическая выборка) осуществляется пу­тем анализа отобранных на линии 100 штук продукции на присутст­вующие дефекты по ГОСТ. Результаты фиксируются в журнале. Ме­тод разбраковок не может быть точным методом, отражающим карти­ну реального процесса (как бы достоверно он не был сделан). Но раз­браковка помогает определить отклонения технологического процесса в данный момент времени и выяснить, согласуются ли результаты с предыдущими. В совокупности с контрольным листом создается кар­тина общего состояния производства.

На диаграмме по оси ординат регистрируются виды дефектов в соответствии с ГОСТ, по оси абсцисс проставляются проценты дефек­тов по видам и отмечается уровень фактически достигнутых техноло­гических потерь и уровень запланированных потерь, который предос­тавляется руководству предприятия. После анализа данных по качест­ву разрабатываются корректирующие и предупреждающие мероприя­тия в соответствии со стандартами предприятия и процедурами сис­темы качества.

Для построения диаграммы Парето на первом этапе решается, какие проблемы надлежит исследовать, какие собирать данные, каким методом и в какие сроки. Затем разрабатывается контрольный листок регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. Дан­ные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке зна­чимости заполняются в таблицу. После этого наносятся горизонталь­ная и вертикальная оси. Горизонтальная ось делится на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. На вертикальную ось наносится шкала с процентами. По данным таблицы строится столбиковая диаграмма, на которую наносятся запланированный и общий процент технологических потерь, все обозначения и надписи.

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ. Допустим, на складе находится большое число деталей - 1000, З000 или более. Проводить контроль всех дета­лей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющей 20-30% от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70-80% от об­щей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых дета­лей, составляющей 40-50% от всего количества деталей, придется всего 5-10% от общей стоимости. Назовем первую группу группой А, вторую -группой С. Промежуточную группу, стоимость которой со­ставляет 20-30% от общей стоимости, назовем группой В. Теперь яс­но, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С - упрощенным. Такой подход широко применяется для контроля материалов, хранящихся на складах.

Диаграмма Парето применяется также для решения таких про­блем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль дета­лей на складах и строится в виде столбчатого графика, столбики ко­торого соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы. Столбики разделяются на группы А, В, С по числу случаев или по сумме потерь.

4.3.Причинно-следственные диаграммы Исикавы

Результат процесса зависит от многочисленных факторов, меж­ду которыми существуют отношения типа причина - результат. Мы можем определить структуру или характер этих многофакторных от­ношений благодаря систематическим наблюдениям. Трудно решить сложные проблемы, не зная этой структуры, которая представляет со­бой цепь причин и результатов. Диаграмма причин и результатов -средство, позволяющее выразить эти отношения в простой и доступ­ной форме.

В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Считается, что тогда этот подход был применен впервые, но еще раньше сотрудники профессора Исикавы пользовались этим методом для упорядочения факторов в своей научно-исследовательской работе. Когда же диа­грамму начали использовать на практике, она оказалась весьма полез­ной, и скоро получила широкое распространение во многих компани­ях Японии. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма причин и результатов - диа­грамма, которая показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.

В настоящее время эта диаграмма используется во всем мире не только применительно к показателям качества продукции, но и в дру­гих областях.

Метод Исикавы - это причинно-следственный анализ различ­ного типа проблем. Диаграмму причин и результатов иначе называют «рыбий скелет», поскольку она напоминает скелет рыбы.

В основании «скелета» ставится дефект или проблема, которую предстоит разрешить, а к ней подходят факторы, влияющие на дефект или проблему, а к факторам подходят другие факторы, влияющие на данные. Составив диаграмму Исикавы и исключая посторонние фак­торы, велика вероятность найти решение проблемы и в последующем устранить ее.

Необходимо определить все факторы, имеющие отношение к рассматриваемой проблеме. Из всех факторов, указанных на диаграм­ме, надо выделить те, которые оказывают наибольшее воздействие на показатель качества. Поэтому чрезвычайно важно на стадии подго­товки диаграммы выявить все факторы, чтобы диаграмма была пол­ной, и в ней ничего не было упущено.

Необходимо отыскать факторы, по которым надлежит принять меры. Если по обнаруженной причине нельзя предпринять никаких действий, то проблема неразрешима. Чтобы разрешить проблему, на­до определять причины до тех пор, пока по каждой из них можно предпринять действия.

Использование диаграммы помогает управленческому персона­лу предприятия выявить и анализировать дефекты, обнаруживать фак­торы, влияющие на дефекты, перепроверять и устранять их, модифи­цировать производство с целью устранения и предупреждения дефек­тов в будущем.

Диаграмма Исикавы строится на основе анализа данных диа­грамм Парето, или при анализе причин брака, или отклонений от тех­процесса без предварительного построения диаграмм Парето. Сначала решается, какой показатель качества будет исследоваться, он записы­вается справа от середины листа. Слева направо проводится прямая линия - «хребет», а записанный показатель заключается в прямо­угольник. Далее пишутся главные причины, которые влияют на пока­затель качества, заключаются в прямоугольники и соединяются с «хребтом» стрелками в виде «больших костей хребта». Отыскивается как можно большее число причин, которые, возможно, влияют на главные причины и располагаются в виде «средних костей», примы­кающих к «большим». Пишутся причины третьего порядка, которые влияют на вторичные причины и располагаются в виде «мелких кос­тей», примыкающих к «средним». Затем исследуются факторы по их значимости и выделяются особо важные, которые предположительно оказывают наибольшее влияние на показатель качества.

Следует прилагать постоянные усилия по совершенствованию диаграммы, только тогда можно получить действительно ценную диа­грамму, которая поможет в решении проблем и в то же время повысит вашу собственную квалификацию и знание технологии.

Где:

П - Качество обучения

1.1. Квалификация преподавательского состава;
1.1.1. наличие ученой степени;

1.1.2 опыт педагогической работы;

1.1.3 умение увлечь аудиторию;

1.2. использование тестовых заданий, деловых игр;
1.3 использование прогрессивных методов обучения.

2. Качество документации.

2.1. наличие учебных планов;

2.2. разработка программы обучения;

2.2.1. наличие методических пособий;

2.2.2. наличие учебных пособий в электронном виде;

2.2.3. методические указания по выполнению контрольных

работ;

2.3. расписание занятий.

3. Основные фонды высшего учебного заведения;

3.1 наличие удобного здания;

3.2 учебно-лабораторное оборудование;

3.3 общежития, столовая, спортзал, бассейн, библиотека.

4. - Оборотные средства вуза

4.1. лабораторные химикаты, реактивы, расходные материалы;

4.1.1 химические колбы, пробирки;

4.1.2 химические вещества для проведения опытов;

4.1.3 средства индивидуальной защиты - халаты, маски; 4.2 расходные материалы для оргтехники;

4.3. финансовые средства.

Тема 5. УПРАВЛЕНИЕ ЗАТРАТАМИ НА ОБЕСПЕЧЕНИЕ

КАЧЕСТВА

5. 1. Виды затрат на качество продукции

Этапы формирования и виды затрат на качество продукции.

Производство продукции и услуг сопровождается издержками производства и обслуживания. Ошибочное представление о том, что производство продукции высокого качества определяется значитель­ным увеличением затрат, являлось в прошлом одним из основных препятствий на пути создания более совершенных систем управления качеством.

В общем смысле, затратами на качество являются расходы, свя­занные с установлением уровня качества, его достижением в процессе производства, контролем, оценкой и информацией о соответствии продукции требованиям качества, надежности и безопасности, а также расходы, связанные с установлением отказов изделий не предприятии или в условиях его эксплуатации потребителем.

Качество продукции должно гарантировать потребителю удов­летворение его запросов, надежность продукции и экономию затрат. Эти свойства формируются в процессе всей воспроизводственной дея­тельности предприятия, на всех ее этапах и во всех звеньях. Вместе с ней образуется стоимостная величина продукта, характеризующая эти свойства от планирования разработок продукции до ее реализации и послепродажного обслуживания. Она позволяет конкретизировать принцип гарантии качества и увидеть когда, т.е. на каком этапе дея­тельности, и где, в каком подразделении, он реализуется. Поскольку за каждый этап и подразделение несет ответственность руководитель, становиться ясно, кто отвечает за качество продукции. То, что подра­зумевают под гарантиями, есть технические, технологические, эколо­гические, эргономические, экономические и иные показатели качест­ва, которые и обеспечивают удовлетворение запросов потребителя.

Затраты на качество связаны не только непосредственно с про­изводством продукции, но и с управлением этим производством.

Укрупненные затраты, связанные с качеством продукции, мож­но разделить на научно-технические, управленческие и производст­венные. Научно-технические и управленческие подготавливают, обеспечивают и контролируют условия производства качественной продукции, т. е. как бы предопределяют наличие и величину производ­ственных затрат.

Если разработка и конструирование новой продукции осущест­вляются внешними организациями, то затраты, обеспечивающие каче­ство на данном предприятии, будут включать в себя только издержки на внедрение. В отдельных случаях, особенно при производстве новой продукции, контроль за ее подготовкой и освоением ведут конструк­торские подразделения.

В общем случае управленческие затраты, связанные с гарантией качества изделия, включают в себя следующие расходы:

- транспортные - внешние и внутренние перевозки сырья, ком­плектующих и готовой продукции;

- снабженческие - закупка запланированного по видам, количе­ству и качеству сырья и комплектующих материалов;

- затраты на подразделения, контролирующие производство;

- затраты, связанные с работой экономических служб, от дея­тельности которых зависит качество продукции: плановый отдел, фи­нансовый отдел, бухгалтерия и др.;

- затраты на деятельность других служб аппарата управления предприятием, которые в различной степени связаны и влияют на обеспечение качества продукции, особенно управление кадрами, в функции которого входит набор персонала, повышение его квалифи­кации и проверка соответствия требуемому уровню и условиям.

Производственные затраты в свою очередь можно разделить на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямо отно­сятся на стоимость продукции. И если величину управленческих за­трат в затратах на качество можно определить лишь условно, опосре­дованно, то размер материальных производственных затрат поддается прямому счету. Значительно проще рассчитать размер технических производственных затрат - через амортизационные отчисления, и трудовых - через заработную плату (оплату норма-часов).

С целью управления затратами, связанными с обеспечением ка­чества продукции, надо различать базовые затраты, которые образу­ются в процессе разработки, освоения и производства новой продук­ции и являются в дальнейшем до момента ее снятия с производства их носителем, и дополнительные затраты, связанные с ее усовершенство­ванием и восстановлением утерянного (недополученного по сравне­нию с запланированным) уровня качества.

Основная часть базовых затрат отражает стоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные и общепроизвод­ственные расходы, относимые на изготовление конкретного изделия через смету затрат.

Дополнительные затраты включают в себя затраты на оценку и затраты на предотвращение. К первым относятся расходы, которые несет предприятие для того, чтобы определить, отвечает ли продукция запланированным техническим, экологическим, эргономическим и прочим условиям. Ко вторым относятся расходы на доработку и усо­вершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшим ми­ровым образцам, требованиям покупателя, на проверку, ремонт, усо­вершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а в отдельных случаях и на остановку производства.

Существует еще одна группа издержек, которые при их возник­новении следует относить или к базовым, или к дополнительным в за­висимости от новизны продукции. Это затраты на брак и его исправ­ление. Их величина может существенно колебаться и состоять как из расходов на производство забракованной в дальнейшем продукции при наличии неисправимого брака или дополнительно к этому затрат на его исправление, если брак не окончательный, а может также включать оплату морального и/или физического ущерба, нанесенного потребителю некачественной продукцией.

5.2. Классификация затрат на качество А.Фейгенбаума

Данная классификация наиболее четко разграничивает издерж­ки на качество продукции от общепроизводственных.

По классификации А. Фейгенбаума, затраты на качество делятся на следующие группы:

1.Расходы на проведение предупредительных мероприятий:

а) планирование качества (организационное обеспечение каче­ства, проектирование изделия, исследования в области надежности);

б) контроль технологического процесса (изучение и анализ тех-
нологических процессов, контроль над процессом производства и

т.п.);

в) проектирование аппаратуры, применяемой для получения
информации о качестве (проектирование аппаратуры, используемой
для определения качества продукции и технологического процесса,
сбора данных, их обработки и т.д.);

г) обучение методам обеспечения качества и работа с кадрами
(разработка программ подготовки кадров, направленных на правиль-
ное применение работниками методов управления качеством);

д) проверка конструкции изделия (предпроизводственная оцен-
ка продукции);

е) разработка систем управления (разработка и управление ком-
плексными системами качества, их совершенствование);

ж) другие расходы, связанные с проведением предупредитель-
ных мероприятий.

2. Расходы на оценку качества:

а) проведение испытаний и приемочный контроль материалов
(оценка качества закупочного материала, командировочные расходы
контролеров);

б) лабораторные приемочные испытания (проведение всех ви-
дов испытаний в лаборатории или испытательном центре для оценки
качества закупочного материала);

в) лабораторные измерения (измерения, проверка контрольно-
измерительных приборов, их ремонт и т.п.);

г) технический контроль (оценка качества продукции работни-
ками службы технического контроля);

д) испытания изделий (оценка эксплуатационных характеристик
продукции);

е) самоконтроль (проверка качества продукции самими рабочи-
ми);

ж) аттестация качества продукции сторонними организациями;

з) техническое обслуживание и проверка аппаратуры, приме-
няемой для получения информации о качестве (проверка и техниче-
ское обслуживание этой аппаратуры);

и) техническая проверка продукции и разрешение отгрузки
(анализ данных, полученных в результате проведения испытаний и
технического контроля, выдача разрешения на отгрузку продукции);

к) испытания в условиях эксплуатации.

3.Издержки вследствие отказов, вызванных внутренними при­чинами:

а) отходы производства (потери, понесенные в процессе дости-
жения требуемого уровня качества);

б) переделка (дополнительные расходы для достижения требуе-
мого уровня качества);

в) расходы на материально-техническое снабжение (расходы в
процессе работы с браком и в результате рассмотрения рекламаций на
закупленный материал).

4.Издержки вследствие отказов, вызванных внешними причи­нами:

а) рекламации в процессе гарантийного периода (отказы про-
дукции в условиях эксплуатации, ее ремонт или замена);

б) рекламации в послегарантийный период (отказы изделия в
условиях эксплуатации по истечении срока действия гарантии);

в) техническое обслуживание (исправление дефектов или недос-
татков изделий, не являющихся предметом эксплуатационных рекла-
маций);

г) юридическая ответственность (финансовые потери, вызван-
ные производством некачественной продукции);

д) возврат продукции.

Существует еще несколько классификаций затрат на качество, однако следует отметить, что какая-либо единая, т.е. общепринятая классификация затрат на качество отсутствует даже в развитых запад­ных странах. Именно поэтому в разделе 6 международных стандартов ИСО 9004 виды затрат представлены только двумя группами - произ­водственными и непроизводственными затратами на качество - с оговоркой, что такая группировка носит самый общий характер.

Финансовые затраты системы менеджмента качества на пред­приятиях Республики Беларусь обычно состоят из следующих статей расходов на:

- обучение сотрудников;

- оснащение подразделений всеми необходимыми средствами контроля;

- проведение внутренних проверок (аудитов качества);

- повышение точности, надежности и безопасности произведен­ных технологий;

- сертификацию системы качества;

- внедрение статистических методов управления процессами.

Однако, на различных предприятиях Беларуси финансовые за­траты на качество могут отдельно нигде не регистрироваться и вхо­дить в состав общехозяйственных расходов, таких как:

- затраты на подготовку и переподготовку кадров;

- расходы на рационализацию и изобретательство;

- расходы на испытания, опыты, исследования и т. п.

5.3. Информационная база анализа затрат на качество продукции

Для анализа стоимостной величины средств, затрачиваемых на поддержание качества продукции, используется различная информа­ция. Но прежде чем перейти к ее сбору, следует определить, каково назначение информации.

Цель сбора данных в процессе стоимостного анализа качества может состоять в следующем:

- выявление конкурентоспособности продукции на существую­щих рынках;

- определение размеров необходимых капиталовложений;

- выявление взаимосвязей затрат на качество продукции и ре­зультатов хозяйственной деятельности предприятия;

- снижение затрат на единицу продукции при сохранении ее прежнего качества;

- снижение затрат на изделия при одновременном улучшении их свойств;

- определение величины издержек по видам для изменения их структуры;

- увеличение объема производства без снижения качества про­дукции из прежнего объема ресурсов за счет уменьшения и ликвида­ции отходов;

- анализ отклонений от установленных требований;

- контроль продукции;

- установление цены на продукцию и др.

Отсюда видно, что часть данных о качестве, касающаяся техни­ческих особенностей изделия и его производства, находится на пред­приятии-изготовителе, а другая - на конкурирующем предприятии или в сфере реализации, т.е. во внешней среде.

Данные для анализа затрат на качество могут быть первичными (как правило, это технические и иные параметры изделий, содержа­щиеся в ТУ, ГОСТах, сертификатах и иных документах, подтвер­ждающих качество продукции) и вторичными (получающимися в ре­зультате обработки первичных).

Данные нуждаются в обработке. Сокращает затраты времени на обработку данных разработка таких видов носителей, которые делают возможными предварительные выводы сразу после сбора данных. Для этого необходимо зарегистрировать источник информации (дату, ко­гда она собиралась, работника, делавшего операцию, станок, на кото­ром производилась обработка, партию используемых материалов и т. п.). Регистрировать информацию следует в таблицах, облегчающих и ускоряющих вычисление статистических показателей, используе­мых при принятии оперативных управленческих решений и для даль­нейшего более глубокого статистико-математического анализа взаи­мосвязей и тенденций.

Существует огромное количество учетных регистров, варьируе­мых на различных предприятиях в зависимости от рода деятельности, типа выпускаемой продукции и т.п. (табели, отчеты о расходах, зака­зы на поставку, отчеты о переделке продукции и т.д.). В качестве примера можно привести контрольный листок регистрации дефектов, применяемый на ОАО «Керамин». Данная форма позволяет видеть причины брака и быстро определять нанесенный им ущерб и его ви­новника.

Кроме того, дальнейшее проведение в случае необходимости технической экспертизы бракованных деталей и сопоставление ее ре­зультатов с предварительным заключением контролера ОТК подтвер­дит и уровень квалификации последнего.

Как уже было сказано выше, на различных предприятиях могут применяться аналогичные и другие учетные формы. Подобные формы регистрации данных об отклонении параметров качества изделий от запланированного целесообразны для сбора внутренних первичных технических характеристик производимой продукции, которые затем используют в факторном анализе затрат на качество продукции.

Одним из внутренних источников информации, позволяющих определить структуру затрат на изделие и обладающих большим пре­имуществом перед другими благодаря обязательности составления, преемственности входящих в нее показателей, достоверности и на­глядности, является смета затрат на производство. Она удобна для по­иска направлений их снижения и минимизации цены изделия.

Контрольный листок регистрации данных

Цех №______ " __" __________ 2006 г.

Смена Фамилия мастера (технолога)

Дата добавления: 2017-02-01; Просмотров: 65; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!