Тема 14: Обробка заготовок на верстатах токарної групи. 2 страница

3. За характером виявлення

3.1. явні

3.2. приховані

1.1.1 Основна конструкторська база – база, що належить даній деталі та використовується для визначення її положення в заданій одиниці або виробі.

1.1.2 Допоміжна конструкторська база – поверхня, яка належить деталі та використовується для визначення деталей, що приєднуються до неї.

1.2.1 Настроєчна технологічна база – поверхня заготовки, по відношенню до якої орієнтуються поверхні, що оброблюються, пов’язані з нею безпосередніми розмірами.

Настроєчні бази повинні оброблятися на одному установі з цими поверхнями.

Поверхня А – настроєна база.

Розміри б, в, г, - отримуються без впливання похибок установки завдяки обробці з використанням настроєної бази (на їх точність впливають жорсткість системи ВПІД, точність налагодження, кваліфікація робітника і т.д.). Похибки установки впливають лише на розмір а.

1.2.2 Контактні – технологічні бази, які безпосередньо контактують з установчими елементами пристосувань.

1.2.3 Повірочна – поверхня заготовки, до якої виконується вивірка її положення на верстаті чи установка ріжучого інструменту.

Поверхні С і Д – контактні бази, єдині, на які можливо встановити заготовку, при цьому точність базування досить низька (), вступають в дію повір очні бази В і Г, шляхом регулювання положення заготовки досягається їх паралельність до горизонту, що дає можливість витримування

.

3.1 Явні бази – бази у вигляді реальної поверхні, лінії чи точки, що належать деталі

3.2 Приховані бази – бази у вигляді віртуальних елементів (площина, вісь, лінія і т.д.).

Принципи базування

1. Принцип постійності баз:

Спостерігається при такому базуванні деталей під час механічної обробки, коли у якості контактних технологічних баз на різних операціях технологічного процесу використовують одні і ті ж самі поверхні. Це приводить по постійності та стабільності похибок базування, завдяки чому підвищується точність обробки. Прикладом використання цього принципу є базування вала в центрах на центрових отворах протягом усього техпроцесу.

2. Принцип сумісності баз:

Полягає у тому, що в одній поверхні, по можливості, необхідно утворювати різні бази за призначенням.

Наприклад, базування шестерні.

Центральний отвір Æ100 в процесі механічної обробки є основною технологічною базою 1,2,3,4 (ПНБ), а під час контролю биття отвір Æ100 – вимірювальна база. Під час експлуатації шестерні у виробі отвір Æ100 – основна конструкторська база (шестерня працює на валу).

Чистові та чорнові бази

Чорнова база – це контактна технологічна база, що є базовою певерхнею на першій операції механічної обробки.

Вимоги щодо чорнових баз:

1) відсутність штамповочних нахилів, трішин, раковин, окалин, заусенців;

2) достатні розміри для надійного закріплення.

Чистові бази - це поверхні деталі які оброблюються при закріпленні деталі за чорнові бази.

Тема 6: Припуски на механічну обробку

1. Поняття про загальний та між операційний припуск.

2. Вплив величини припуску на економічність технологічного процесу.

3. Чинники, які впливають на величину мінімального припуску.

4. Схеми розташування припусків та допусків при обробці валу та отвору.

5. Методичні рекомендації щодо розрахунку припусків розрахунково-аналітичним методом.

Знати: Методику розрахунку припусків розрахунково-аналітичним способом.

Вміти: Користуючись довідковою літературою, проводити розрахунки для визначення величини загального номінального та між операційних припусків на обробку заданої поверхні.

Література: Л.4 с.75-82; Л.5 с.175-197; Л.8 с.109-111; Л.9 с.57-73.

1. Загальний припуск – шар металу, що видаляється в процесі обробки деталі на всіх її стадіях.

Міжопераційний припуск – шар металу, який видаляється на окремій операції (стадії) механічної обробки.

Z – припуск на сторону

2Z – припуск на діаметр

Розбивка загального припуску на міжопераційні ведеться тому, що кожна попередня стадія готує поверхню для виконання наступної. При переході від грубої до точної стадії підвищується точність, взаєморозташування. Загальна сила, необхідна для подолання припуску, розподіляється на декілька частин, що приводить до перерозподілу внутрішніх напруг, які викликають змореність металлу.

Існує 2 методи визначення припусків:

1) табличний – коли в залежності від методу одержання заготовки призначаються загальні припуски на обробку та визначаються напуски.

Цей метод досить приближений, використовується в умовах одиничного та дрібносерійного виробництв. Не дає можливості визначення міжопераційних припусків.

2) розрахунково-аналітичний метод – ведеться розрахунок припусків на кожну стадію обробки, визначається загальний припуск, формуються розміри заготовки (серійне, масове виробництво).

2. Призначений припуск повинен бути оптимальним – давати можливість одержати необхідну точність, якість при найменшій собівартості обробки та одержання заготівки.

Величина припуску впливає на:

1) кількість робочих ходів;

2) трудоємність операцій;

3) витрати електроенергії;

4) знос інструменту та верстату;

5) розходи матеріалу.

Але необґрунтоване зменшення припуску не забезпечить якість поверхонь як після їх одержання так і під час їх експлуатації.

3. На величину мінімального припуску впливають:

де: Rz_(i-1) - висота мікронерівностей профілю на попередньому переході (операції), мкм;

T_(i-1) - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході (операції), мкм;

r_(i-1) - сумарні значення просторових відхилень форми на попередньому переході (операції), мкм.

Σy_i - похибки установки заготовки на переході, що виконується, мкм.

Приклад розташування величин припусків та розмірів поверхонь на стадіях

Порядок ведення розрахунків припуску аналітичним способом:

1. Призначити маршрут обробки розгладаємої поверхні:

- визначити кількість стадій;

- квалітети на кожній із стадій, систему посадки;

- параметр шорхності (Rz або Ra).

Посадка останньої стадії повинна бути такою, яку запропонував конструктор на кресленні деталі. Проміжні стадії призначати по системі посадки Н (h). Відхилення на поверхню заготівки призначати з ГОСТ на одержання заготівки.

2. Вибір вхідних даних, щодо розрахунку мінімального припуску (2Zmin);

2.1 Rz → дивись пункт 1;

2.2 Та (мкм);

2.3 ρ_заг = ρ_см + ρ_кор – для вала;

ρ_заг = ρ_см + ρ_екс – для отвору

2.4 Σу → довідкова література або розраховуємо. Якщо розрахунок 2Zmin ведеться для переходу, який виконується без переустанови після попереднього, то Σу = 0.

Ведеться розрахунок 2Zmin по переходам.

3. Побудова схеми розташування припусків да допусків.

4. Розрахунок всіх складових схеми: виконавчих розмірів, номінальних та максимальних значень припусків по переходам.

5. Розрахунок загального номінального припуску:

2Z_общ.н. = Σ 2Zн.

Тема 7: Основні принципи та методика проектування технологічних процесів

1. Види технологічних процесів.

2. Класифікація деталей за конструктивними та технологічними ознаками.

3. Вхідна інформація для проектування технологічних процесів.

4. Принципи проектування технологічних процесів.

Знати: Види технологічних процесів, основні етапи проектування, технологічну документацію, яку потрібно заповняти.

Вміти: Робити з довідковою літературою, створювати структуру технологічних процесів, аналізувати базові техпроцеси.

Література: Л.2 с.292-319; Л.3 с.13-14, с.20-26, с.28-35, с.160-164; Л.4 с.87; Л.5 том1 с.197-200.

1. Класифікація технологічних процесів

1. Одиничний – це технологічний процес виготовлення чи ремонту виробу одного найменування, типу розміру і виконання, незалежно від типу виробництва (оригінальні вироби, що не виготовлялися на підприємстві раніше).

2. Уніфікований – технологічний процес, який відноситься до групи виробів, що характеризуються спільністю конструктивних і технологічних ознак.

2.1 Типовий – технологічний процес виготовлення групи виробів зі спільними технологічними і конструктивними ознаками (наприклад, виготовлення деталей двигунів різних потужностей – форма одна, а розміри різні, одна послідовність операцій).

2.2 Груповий – технологічний процес виготовлення групи виробів з різними конструктивними, але спільними технологічними ознаками.

3. Перспективний – технологічний процес, що відповідає сучасним досягненням науки і техніки, методи і засоби яких цілком чи частково мають бути освоєні на виробництві.

4. Робочий – технологічний процес, що виконується за робочою технологією і конструкторською документацією. Розробляється і застосовується тільки на рівні підприємства враховуючи його потужності та можливості.

5. Проектний – технологічний процес, що виконується за попереднім проектом технологічної документації.

6. Тимчасовий – технологічний процес, який застосовується на підприємстві протягом обмеженого проміжку часу (через відсутність належного устаткування ч и у зв’язку з аварією та ін.).

7. Стандартний – технологічний процес, виготовлений за стандартом.

8. Комплексний – технологічний процес, до складу якого входять як технологічні операції так і операції по переміщенню, контролю, очистці заготовок по ходу технологічного процесу.

2. Всі перелічені технологічні процеси бувають:

1) Маршрутні: скорочений опис всіх операцій в маршрутній карті без вказання переходів та режимів різання.

Використовується в умовах дослідного та одиничного виробництв, де кваліфікація робітників досить висока.

2) Операційний: повний опис всіх операцій з вказанням переходів, інструментів та режимів різання (серійне, масове виробництво).

3) Маршрутно-операційний: скорочений опис операцій в маршрутній карті з повним описом окремих операцій в операційних картах та вималювуванням операційних ескізів в картах ескізів.

3. Вихідна інформація для проектування технологічних процесів:

1) креслення деталі;

2) програма випуску на рік;

3) інформація щодо одержання заготовки;

4) стандарти та каталоги на засоби технологічного оснащення підприємства;

5) нормативи матеріальних та трудових витрат.

4. При розробці операційного технологічного процесу складається план оцерації та виконується її нормування.

I. План операції:

1) визначити вид обробки поверхні;

2) проаналізувати розміри та вагу заготовки;

3) призначити модель верстату;

4) вибрати схеми базування на установах;

5) вибрати пристосування для реалізації обраної схеми;

6) розділити поверхні в залежності від точності:

- І гр. точні – ІТ6-7

- ІІ гр. середні – ІТ8-9

- ІІІ гр. грубі – ІТ10-14

7) призначити необхідну та достатню кількість стадій для обробки поверхонь та визначити глибини різання;

Стадія від стадії відрізняється:

а) ріжучим інструментом:

- матеріал леза;

- геометричні параметри;

б) режимами різання.

8) вибрати ріжучий інструмент для обробки по видам та стадіям;

9) вибрати допоміжний інструмент для приєднання ріжучого інструменту до верстату (перехідні втулки Морзе, свердлувальні патрони, цангові патрони, оправки, розточувальні блоки і т.д.)

10) призначити вимірювальні інструменти для контролю оброблюваних поверхонь.

II. Нормування операції:

1) визначення подачі;

2) визначення швидкості різання;

3) розрахунок числа обертів шпинделя для забезпечення швидкості різання;

4) визначення потужності необхідної для різання;

5) підрахунок норми часу для проведенню операції.

Тема 8: Норма часу та її структура

1. Трудовий процес та класифікація витрат робочого часу;

2. Класифікація витрат робочого часу при обробці на верстатах з ЧПК.

Знати: Класифікацію затрат робочого часу, структуру норми часу, розрахункові формули.

Вміти: Вибирати та розраховувати елементи норми часу в залежності від виду обробки.

Література: Л.2 с.271-281; Л.4 с.89-90; Л.12 с.26.

Технічне нормування праці – сукупність методів та прийомів по виявленню резервів робочого часу та встановленню необхідної міри праці.

Технічно обґрунтована норма часу – час для виконання необхідної одиниці роботи, встановлений розрахунком з урахуванням передового виробничого досвіду.

Дослідно-статистичний метод використовується в умовах дослідного та одиничного виробництв. Час встановлюється на всю операцію.

Класифікація витрат робочого часу при обробці деталей на універсальному обладнанні:

До ненормованих витрат відносять простої з приводу аварій, непостачання, запізнення, прогули і т.д.

Т_пз. – норма підготовчо-завершувального часу – час на підготовку робітників та засобів виробництва до виконання технічних операцій та приведення їх у первинний стан після її закінчення (одержання матеріалу, інструменту, пристосування, ознайомлення з кресленням, інструктаж з ТБ, налагодження обладнання, установка та зняття ріжучого інструменту, здача готової продукції). Т_пз визначається один раз на виготовлення всієї партії деталі, не залежить від її чисельності, але залежить від верстату, пристосування та складності деталі.

Т_шт – норма штучного часу – час на виконання обсягу праці, що дорівнює одиниці нормування.

Т_шт=Т_оп+Т_обс+Т_лн

де Т_оп – норма оперативного часу – час, що витрачається на виконання технологічної операції.

Т_оп=Т_о+Т_в

де Т_о – норма основного часу – час на досягнення безпосередньої мети заданої операції чи переходу по якісному чи кількісному зміненню предмета праці.

Т_в – норма допоміжного часу на дії, які дають можливість виконувати основну роботу.

Т_в=Т_в.уст+Т_в.оп +Т_в.изм

Т_в.уст – норма допоміжного часу на встановлення, закріплення і зняття заготовки.

Т_в.оп – норма допоміжного часу, пов’язана з операцією (пуск, стоп верстату; підвести, відвести різець; ввімкнути, вимкнути подачу).

Т_в.изм – норма допоміжного часу, пов’язана з контрольними вимірюваннями.

Т_обс – норма часу на обслуговування робочого місця – частина штучного часу на підтримування засобів оснащення у робочому стані та догляду за ним.

Т_лн – норма часу на відпочинок та особисті потреби.

Т_лн ≈ 2% * Т_зміни

Т_зміни=8 годин

Норма часу – регламентований час на виконання деякого обсягу робіт у визначених виробничих умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації.

Т_шк=Т_шт+Т_пз/n

n=(Т_зміни-Т_п.з.)/T_шт

де n – кількість деталей у партії за одну зміну.

1. Класифікація робочого часу при обробці на верстатах з ЧПК:

Tшт =(Т_ца +Tшт*K_tв.)(1+[а_орг+а_тех+а_тол ]/100)

Т_ца – час циклу автоматичної роботи верстату по заданій програмі

Т_мв – норма машинно-домоміжного часу.

Т_мв=Т_мви+Т_мвух

Т_мви – машинно-допоміжний час на зміну ріжучого інструменту.

Т_мвух – машинно-допоміжний час на прискорені переміщення по заданій програмі.

K_tв. – коефіцієнт на виконання ручної допоміжної роботи (за нормативами).

а_орг+а_тех+а_тол – час на організаційно-технічне обслуговування, відпочинок та особисті потреби (по нормативах у відсотках).

Розділ ІІ. Методи обробки основних поверхонь типових деталей машин.

Тема: Обробка внутрішніх поверхонь тіл обертання.

1. Види отворів.

2. Види обробки отворів у залежності від точності і шорхності.

3. Свердлування, розсвердлювання, зенкерування, розгортання, розточування, протягування, шліфування.

4. Оздоблювальна обробка: тонке розточування, хонінгування, притирання, полірування, калібрування, розкатка.

5. Обробка глибоких і ступиневих отворів, електроіскровий метод.

6. Таблиці і схеми вибору методу обробки

Знати: Класифікацію отворів, види обробки та результат (точність і шорхніть)

Вміти: Користуючись літературою, вибирати вид обробки отвору, що забезпечує вимоги креслення.

Література: Л4 ст.200-227; Л5 ст.307-335

Види отворів

Отвори підрозділяються на:

· Кріпижні (11-12 квалітет, свердлувальні верстати, свердла, Rа 6,3 - 12,5мкм).

· Ступіневі і гладкі; у деталях тіл обертання (8-12 квалітет, токарний верстат,

свердла, зенкер, розгортка, різець).

· Отвір у корпусних деталях - від них залежить робота машини (редуктор, шпиндель,

не нижче 7 квалітету, універсальні і спеціальні верстати).

· Глибокі отвори (l / d > 5) - порожні вали і т.д. (не гірше 7 квалітету, обр. на верстатах

спеціального призначення.)

· Конічні і фасонні - обробка фасонним інструментом і на верстатах із ЧПУ.

· Профільні - обробка протягуванням, прошиванням, довбанням.

Отвори завжди складніше обробити, чим вал, тому що різальний інструмент для обробки отворів не має таку твердість, як різальний інструмент для обробки зовнішніх поверхонь.

Якщо необхідно забезпечити співвісність отвору із зовнішньою поверхнею, то спочатку потрібно обробити отвір, а потім, закріпивши за нього, обробити зовнішню поверхню.

Отвори ∅ до 80 мм свердлять спіральними свердлами, ∅ понад 80 мм - розточують.

Обробка на свердлувал ьних верстатах

Свердлування - вид обробки, який виконується при обертанні свердла і його осьовій подачі

Інструмент - свердло (11-12 квалітет, Ка 12,5мкм)

Розсвердлування - вторинна обробка отвору свердлом більшого діаметра (для збереження міжцентрової відстані між отв. великого діаметра) >14.
Зенкерування - обробка раніше просвердленого отвору для поліпшення його геометричної форми. Інструмент - зенкер. Точність - на 1 квалітет вище, ніж при свердлуванні.

11-13 квалітет, Rа 6,3 - 3,2 мкм

Розгортання - обробка отворів після зенкерування (для усунення грубих слідів попередніх переходів). Інструмент - розгортка циліндрична чи конічна.

Буває одно і багаторазове розгорн.; Rа 0,8..0,4мкм,7-8квалітет.

Нарізування різьблення – виробляється мітчиками або ізьбовими різцями.

Зенкування - обробка після свердлування для зняття фаски. Інструмент - свердло при

Цекування – обробка для підрізання торця бобишки чи обробки ступеневого отвору. Інструмент – цековка.

1 – переставний різець

2 – направляюча частина
Об робка на розточувальн их ве рстатах.

Застосовується для обробки отворів у заготовках корпусних деталей. Універсальні розточувальні верстати підрозділяються на верстати для звичайних розточувальних робіт і точних робіт - координатно-розточувальні верстати (для обробки отворів із особливо точною міжцентровою відстанню). Вони бувають горизонтальні і вертикальні. На них може вироблятися свердлування, розгортання, нарізування різьблення, фрезерування

шпиндель бортштанга люнет

Обробка на шліфувальних ве рстатах

Застосовується при обробці точних заготовок деталей, коли інші способи застосовувати не можливо. Існує два способи обробки:

а) Шліфування в обертовій заготовці.

б) Шліфування в нерухомій заготовці.

Шпиндель шліфувального кола крім обертання здійснює планетарний рух. Через малу жорсткість - мала поперечна подача. S = 0,005 - 0,02 мм/дв. хід.

Д/3 (Внутрішнє бесцентрове шліфування [Л4] c.210, рис 143).

Об робка на п ротяжн их ве рстатах

Протягають: круглі, квадратні, багатогранні отвори, прямі і гвинтові канавки, шпонкові й інші пази.(отвори від 5 до 400мм; довжина до 10м. Найчастіше ∅10 - 75мм, довжина L=(2,5-3) ∅. Точність 7-9 квалітет. Rа = 1,6 - 0,2.

Схема горизонтального протягання отвору

Свердління глибоких отворів.

При цьому відбувається відхід свердла від осі обертання шпинделя.

Причина:

¨ неоднакове заточення кромок, що ріжуть;

¨ нерівномірне їхнє затуплення;

¨ нерівномірне налипання стружки на головній і допоміжній кромці, що ріжуть;

¨ упругі деформації, зазори в підшипниках шпинделя.

Міри запобігання відведення свердла:

* мінімальні подачі, правильне заточення, охолодження;

* попереднє свердлування коротким свердлом;

* свердління за допомогою кондукторної втулки;

* свердління при обертанні заготовки - самоцентрування свердла.

Конструкції свердл для глибокого свердління:

1. гарматне свердло - застосовується для свердління матеріалів даючих коротку, тендітну структуру - бронза, латунь, чавун. У свердла одна кромка, що ріже. Перед

свердлінням попередньо розточують отвір на глибину, не менше ½ ∅ свердла для правильного напрамку.

Дотикаюча частина сверла > 180° – дає напрямок

2. рушничне свердло - направляюча частина 25°...260°, ЗОР подається під тиском – для охолодження і видалення стружки. S = 0,02...0...0,05 мм/об.

3. пустотіле свердло - складається з голівки із вставними ножами. У стружку йде

циліндрічна частина металу. Використовується для обробки пустотілих валів, шпинделів і т.п.

Оздоблювальні види обробки [Л4] ст.225

Тонке чи алмазне розточування. Застосовують для кольорових металів і їхніх сплавів, тому що при шліфуванні кола сильно засалюються. Глибина різання t = 0,05 - 0,3мм, подача S = 0,02 - 0,12 мм/об, Vрез. — 120 — 1000 м/хв, точність 5-6 квалітет, Rа = 0,8 - 0,1 мкм, відхилення форми не більш 0,003 - 0,005мм.

На точность обробки впливає:

Ø доведення кромки, що ріже, ріжучого інструменту;

Ø збільш. швидкості різання і зменш. S, t

Ø точність попереднього переходу.

Хонінгування. Інструмент - хон, це циліндр із абразивними брусками, що можуть розсовуватися, регулюючи діаметральний розміри і компенсуючи знос.

Обертання інструмента, що ріже: V = 20 - 50 м/хв, при обробці сталі.

V = 65 - 80 м/хв, при обробці чавуна. Зворотньо-поступальний рух: V = 10 -20 м/хв.

Точність обробки 5-7 квалітет, шорхність Rа = 0,32...0...0,02мкм, припуск на обробку t = 0,01...0...0,2 мм.

На якість хонінгування впливає:

> характеристика абразивних брусків;

> режими обробки.

У якості ЗОР - гас (90%) + одія (10%)

Притирання. Спосіб обробки отвору обертовим притиром. Застосовується в тих

випадках, коли неможливо виготовити хон (обробка невеликих отворів в одиничному і

масовому виробництві).

Тема 13: Обробка різевих поверхонь.

1.Вида різей. Прзначення.

2.Метода обробки зовнішньої та внутрішньої різі. Точність та якість.

3.Діаметри поверхонь під нарізання зовнішньої різі (Л.13 ст.593 табл.12). Накатування різі Л І3 ст:596 табл.13).

4.Діаметри отворів під нарізання різі (Л.13 ст.599 табл.16).

Знати: Види обробки різьових поверхонь, обладнання, техоснащення.

Дата добавления: 2017-02-01; Просмотров: 88; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!