Проектирование контр. отделений и контрольно-поверочных пунктов

Организация системы контроля качества (СКК).

Контроль изделий может осуществляться: непосредственно на рабочем месте, в специальных контрольных пунктах или отделениях, в испытательных отделениях.

Контроль на рабочем месте может быть осуществлен: прямо на технологическом оборудовании (внутренний), около оборудования (внешний).

Контроль в процессе обработки с помощью активного контроля не удлиняет цикл изготовления, а контроль на станке после обработки (пассивный) в ряде случаев ведет к увеличению цикла и снижает точность контроля по сравнению с точностью внешнего контроля, но позволяет предотвратить появление брака и увеличить производительность процесса благодаря оперативности работы.

Внешний пассивный контроль в большинстве случаев не сказывается на продолжительность производственного цикла, т. к. контроль может осуществляться в процессе: транспортирования или складирования

Контроль качества изделий на КП или в отделениях производится если:

необходимо применять разнообразные или крупногабаритные средства контроля,

средства контроля на рабочем месте не обеспечивают необходимой точности измерения,

проверяют большое количество однообразной продукции, удобной для транспортирования,

поверяют готовую продукцию перед сдачей в другой цех или на склад.

Основные этапы технологического процесса контроля качества:

входной контроль материалов,

контроль заготовок,

контроль установки заготовки в приспособлении станка,

контроль изделия в зоне обработки,

входной контроль изделия (измерения параметров и испытания деталей и др.),

контроль сборочных операций,

контроль и испытания готовой продукции.

При входном контроле материалов проверяют их соответствие сертификату по габаритным размерам, массовым и основным физико-химическим параметрам (марка материала, химический состав, твердость), а также по внешнему виду.

При контроле заготовки проверяют ее внешний вид (наличие выбоин, сколов и других дефектов, исключающих возможность их обработки), геометрические размеры (длину, базовые поверхности для захвата роботом и крепления в зажимных устройствах станков), массу.

Контроль на станке начинают с контроля правильности установки в зажимном устройстве станка.

На контрольные пункты возлагаются технологические процессы и функции, что и на всю систему контроля качества изделий.

Основой для проектирования контрольных отделений и контрольно-поверочных пунктов (КПП) является технологический процесс изготовления изделий, в который должны быть включены все контрольные операции.

Определив время измерений и их число, можно определить: количество средств контроля, число контролеров, необходимые площади для контрольных пунктов и всего контрольного пункта.

В цеховом контрольном отделении качество материала изделия проверяют только путем наружного осмотра; полное же его исследование (анализ химического состава, исследование металлографических свойств, испытание механических свойств рентгеновское исследование) выполняют в заводской ЦИЛ.

Наружный осмотр выявляет отсутствие или наличие внешних дефектов материала и обработки: трещин, расслоений, волосовин, наружных раковин, заусениц, вмятин, царапин и т. д. Для их обнаружения пользуются лупой, микроскопом или проверяют визуально (на глаз), если это допускается техническими требованиями.

Параметр шероховатости поверхности деталей проверяют в цеховых условиях преимущественно по эталонам.

Правильность размеров после изготовления определяют с помощью измерительных инструментов общего назначения (калибрами, скобами, индикаторами и т. п.), специальных измерительных инструментов (шаблонами, контрольными оправками и т. п.) и средств автоматического контроля.

К последним относятся контрольно-сортировочные автоматы, используемые в основном в поточном производстве, и контрольно-измерительные машины (КИМ), используемые в непоточном производстве, позволяющие значительно сократить трудоемкость контрольных операций.

Любое измерение состоит из трех этапов:

подготовка к измерению, т. е. базирование и закрепление контролируемого изделия, а также установка и подвод измерительного средства (щупа);

непосредственно процесс измерения;

обработка результатов измерения.

В ГПС используют КИМ, работающие как в ручном, так и в автоматическом режиме и выполняют точечный или непрерывный контроль.

Системы с ручным управлением используют для контроля малогабаритных изделий, выпускаемых в небольших количествах малыми партиями. Системы с точечным автоматическим контролем траекторий применяют для автоматического контроля размеров изделий сложной конфигурации и изделий, выпускаемых средними партиями.

Системы с непрерывным автоматическим контролем служат для определения параметров точности сложных пространственных поверхностей.

Один из важнейших элементов КИМ – измерительные щуповые головки.

Они подразделяются на следующие типы: механические, оптические (микроскопы), электронные точечные и непрерывные (позволяют производить измерения бесконтактным способом).

В последнее время разработаны лазерные датчики, которыми заменяют щуповые головки. Они позволяют контролировать не только размеры, но и параметры шероховатости поверхностей.

При неавтоматизированном контроле число контролеров:

где Рр – число производственных рабочих,

Рр.к. – число производственных рабочих, осуществляющих самоконтроль,

Рн – норма обслуживания одним контролером производственных рабочих,

Кт=0,9...1,5 – коэффициент точности деталей, характеризует наиболее распространенный квалитет, достигаемый при изготовлении число производственных рабочих,

число производственных рабочих,

Ксл=0,9...1,1 – коэффициент сложности деталей,

Кк – коэффициент вида контроля:

при приемке Кк=1,0;

при двухразовом контроле– первоначально у производственных рабочих, повторно – на контрольном пункте Кк=0,6.

Укрупнено число контролеров можно определить: в непоточном производстве 7-10%, в поточном производстве 5-7% от числа основных станков.

Если контроль автоматизированный, то число контролеров нуждается в корректировке.

Работники технического контроля в состав работающих по цеху не включаются.

Число контрольных пунктов определяется исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий.

Считается, что в производстве, как правило, первая готовая деталь, а затем каждая i-я проходят контроль.

Если деталь обрабатывается на нескольких станках, то чаще всего контроль производят после обработки на каждом из них.

Это необходимо для предотвращения брака, связанного с размерным изнашиванием инструмента и тепловыми деформациями станков.

Необходимое число контрольных пунктов:

где tk – среднее время контроля установки детали, мин., Ку.д – число установок деталей, приходящих на КП за месяц, Фп – месячный фонд времени работы пункта, ч.

Число установок деталей

Куд=Кд/q, где Куд – число установок деталей, изготовляемых в цехе или на участке за месяц, шт.; q – число установок деталей, через которое производится их контроль, шт.

q=q1/k1×k2, где q1 – число установок деталей, через которое деталь поступает на контроль по требованию технолога, шт.; k1 1,15, k2 1,05 – поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно контроль первой деталеустановки в начале смены и вывод на контроль после смены инструмента.

Площадь контрольного отделения можно определить исходя из расчета размеров стандартного контрольного пункта м2.

В поточном производстве контрольные пункты (КП) целесообразно размещать в конце поточных линий и технологически замкнутых участков.

В непоточном производстве желательно располагать их вдоль окон для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров и по пути движения деталей в сборочный цех.

КПП (контрольно-поверочные пункты) создаются в механосборочных цехах для:

периодической или сменной поверки при возврате всех универсальных средств измерения, применяющихся в обслуживаемом КПП цехе,

принудительного изъятия из эксплуатации изношенных или непригодных средств измерения и изоляции их в установленном на производстве порядке,

осуществление надзора за правильной эксплуатацией средств измерения и хранение в системе инструментообеспечения и на рабочих местах (позициях),

проведения инструктажа по применению средств измерения,

контроль работы системы инструментообеспечения в отношении своевременного направления средств измерения на периодическую или сменную поверку и в ремонт,

выявления причин брака при изготовлении продукции,

периодической поверки и наладки применяемых контрольных приспособлений, измерительных приборов и автоматов,

систематического выборочного инспекционного контроля изготовляемых изделий.

Для небольших цехов эти работы выполняет ЦИЛ.

Площадь КПП определяют из расчета 0,1-0,2 м2 на один станок механического цеха, но не менее 25 м2 на один пункт.

При создании в МЦ контрольных пунктов поверки и ремонта калибров и кладовой обменного фонда – их площадь определяют исходя из нормы 0,18-0,30 м на один станок, а число работающих в нем должно быть 8-12% от числа контролеров.

Дата добавления: 2017-02-01; Просмотров: 65; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!