Назначения и виды контроля качества.

СКК предназначена для своевременного определения требуемой точности параметров качества изделий механосборочного производства.

Функции СКК: хранение информации о выпускаемых изделиях (ТТ, конфигурация и т. д.); проведение настройки контрольно-измерительных устройств; обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака; приемочный и операционный контроль качества изделий с поверкой соответствия чертежам и техническим требованиям; выдача информации по результатам контроля качества изделий.

ОТК завода включает:

центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ). ЦИЛ разрабатывает схемы и планы контрольных проверок средств измерений и выполняет наиболее сложные из них.

контрольно-поверочные пункты (КПП). КПП подчинены ЦИЛ и располагаются в производственных цехах.

цеховые контрольные пункты (КП). КП могут быть объединены в контрольные отделения

испытательные отделения.

Цеховая СКК включает в свой состав:

контрольные пункты (КП) или отделения,

контрольно-поверочные пункты (КПП) и

испытательные станции или отделения.

В цехах организуются различные виды контроля качества изделий в зависимости от следующих факторов:

решаемой задачи: приемочный, профилактический, прогнозирующий.

взаимодействия с объектом: активный (прямой и косвенный), пассивный (после каждой операции, после нескольких операций), параметрический (количественный, допусковый), функциональный.

конструктивного решения: внутренний (самоконтроль), внешний.

реализации во времени: непрерывный (в процессе изготовления), периодический (тестовый).

Перспективным является активный контроль в зоне формообразования позволяющий:

исключить появление брака за счет своевременной коррекции,

повысить производительность за счет совмещения времени контроля и изготовления.

При проектировании СКК необходимо уделять большое внимание вопросам снижения трудоемкости контрольных операций за счет применения способов и средств автоматического контроля.

Выбор средств контроля зависит в основном от следующих факторов:

точность изготовления измеряемых деталей,

их формы и размера,

числа контролируемых параметров,

условий измерения,

требуемой производительности и экономичности.

Все методы измерения имеют собственные погрешности. Допустимая погрешность метода измерения должна быть не более 1/10-1/15 допуска контролируемого параметра изделия.

Все измерительные контрольные устройства делят на устройства, основанные на:

прямом методе измерения. Измерительные устройства имеют контакт с измеряемой поверхностью заготовки или контакт отсутствует и непосредственно контролирует ее размер.

косвенном методе измерения. Сведения о контролируемом параметре получают через характеристику одного или нескольких элементов оборудования например, по величине перемещения рабочего стола, режущего инструмента и т. п.

комбинированном методе измерения. Одновременно контролируют размер обрабатываемой поверхности и, например, положение режущего инструмента.

В непоточном автоматизированном производстве (ГПС) применяют контрольные измерительные машины (КИМ).

Дата добавления: 2017-02-01; Просмотров: 58; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!